미래 5년간 볼섬 증강 플라스틱 업계 발전 예측 및 분석

유리섬유는 성능이 우수한 무기금속 재료로 유리공이나 폐구유리를 원료로 고온용제, 라사, 직포 등 공예로 만들어졌고, 단사 지름은 몇 미미미미까지 이십센티미터, 머리카락 한 가닥의 1 /20 -1 /5, 매 섬유 원조는 수백 근, 심지어 천근으로 구성됐다.

유리섬유는 기계 강도가 높고 충격 흡수 에너지가 많고 내열성이 강하고 부식성이 좋은 장점을 가지고 있으며, 보통 복합 재료의 증강재료로 사용된다.

유리섬유 증강 플라스틱 (Glass -FiberReinforcedPlastics)은 유리섬유로 강화하고 폴리에스테르 수지 (또는 에코르세틴, 페놀 수지)를 기체의 복합재료로 GRP 라고 한다.

유리섬유 강화 후 복합 재료는 내열성, 강성, 저항 충격성, 내열성 등을 포함해 단순한 플라스틱이 높아졌다.

볼섬 증강 플라스틱 강도 는 강재 에 해당하고 유리 섬유 를 함유하고 유리 같은 윤기, 형체와 내식, 전기 절연, 방열 등 성능으로 우리나라 에서는 속칭'유리강'이라고 부른다.

볼섬 증강 플라스틱 품질 경량, 강도 높은 장점 때문에 자동차, 건축, 전자 전기 전기 등 분야에 널리 응용되고 있으며, 이 중 자동차 업계에서 볼섬 증강 플라스틱 은 이미 금속 재료를 대체하여 자동차의 경량화를 실현하기 시작했다.

보섬 증강 플라스틱 은 주로 열소성 과 열고성 으로 나뉜다. 또한 긴 볼과 섬유 의 구분 이 있다

볼섬 증강 플라스틱 은 가공 성능에 따라 열소성 과 열고성 증강 플라스틱 을 나눌 수 있다. 통상 플라스틱 아래에서는 고체 또는 탄성체, 가공 및 성형을 위해 일반적으로 플라스틱 을 가열하여 플라스틱 을 유동성 의 끈끈끈한 끈이 되어 가공 형태로 작용한다.

열소성 플라스틱 (LFT 등)의 가열은 물렁물렁해지고 냉각 과정은 물리적 변화, 가역으로 반복된다.

열고성 플라스틱 (SMC 등)의 가열 고화 과정은 화학 변화가 발생했고, 분자 내부 경첩 내부를 안정시키고, 경화 후 가열하면 내부 구조를 파괴할 수 있기 때문에 가열하여 재가공 성형을 가열할 수 없다.

열고성 플라스틱에 비해 열소성 플라스틱은 다방면의 장점을 가지고 있다.

열플라스틱 비닐은 회수할 수 있다. 더욱 친환경: 열소성 플라스틱 플라스틱은 가열, 재소화, 재가공을 반복할 수 있기 때문에 그 플라스틱 제품은 재활용이 가능하고 열고성 플라스틱 제품은 회수할 수 없다.

열수지 비닐 밀도가 더 낮고 제품은 얇고 경량화효과도 좋다. 열고성 플라스틱 평균밀도는 약 1.7g /cm3, 열플라스틱 비닐은 약 1.1g /cm3, 열플라스틱 재료는 얇은 벽 단면을 채택할 수 있으며, 일반적으로 0.4mm, 이는 열고성 절연재료로 불가능하다. 이들의 벽두는 일반적으로 1.5mm 이상에 제한된다.

열소성 플라스틱 부품 생산 효율이 더욱 높다: 열소성 플라스틱 부품의 주사공과 빠른 가공 과정은 대량 생산에 적합하다.

또한 열소성 플라스틱 부품은 모형 출시 후 거의 완공 부품의 사이즈에 달했으며 열고성 플라스틱 통상 털이나 기계 가공 공정을 늘려야 사용할 수 있는 부품을 얻을 수 있다.

원료 이용률이 높다: 열소성 플라스틱 부품 은 매우 높은 소재 이용률을 가지고 있으며 일반적으로 95%, 열고성 플라스틱 은 플라스틱을 주소 할 때 일반 재료 이용률은 85%다.

열소성 재료는 일반적으로 적거나 털이 생기지 않고 재료의 낭비를 줄였다.

생산원가 측은 열소성 플라스틱 비용이 해당 열고성재료보다 높지만, 고생산율, 고원료 이용률과 회수 가능한 특성으로 생산원가와 열고성 플라스틱 원료가 가깝다.

플라스틱 입자의 길이와 유리섬유의 길이에 따라 볼이 가늘고 긴 플라스틱과 긴 플라스틱 분량을 높이고, 짧은 볼이 가늘고 플라스틱 크기를 높이는 입자 길이는 2 -4mm이며, 볼의 길이는 0.2 -0.4mm이며, 긴 볼이 가늘고 있는 플라스틱 입자와 볼륨 길이는 6 -25mm에 이를 수 있다.

긴 볼이 가늘고 플라스틱 속 볼륨 길이가 더 길고, 배열은 더욱 규칙적이므로, 강도, 내연변성, 내피로성과 안정성을 가진다.

긴 볼륨 열플라스틱 은 자동차 분야 응용 발전 방향: 자동차 공업이 재료 의 강도 에 대한 요구 가 높기 때문에 대부분 긴 볼륨 증강 플라스틱, 특히 자동차 구조 부품 중 열소성, 열고성 플라스틱 모두 대량으로 사용한다.

열플라스틱 볼섬 증강 플라스틱 재활용, 더 가벼운 등 특성을 감안하면, 미래는 자동차 업계의 볼섬이 플라스틱 발전의 방향이 될 것이다.

긴 볼섬 증강 플라스틱 산업 사슬은 주로 상류의 원자재 생산과 설비로 나누어 주며, 긴 볼섬, 수지, 조립, 성형설비 제공 등, 중류의 긴 볼섬 증강 플라스틱 제조, 원료, 공예 등에 따라 SMC, GMT 등 볼륨 증강 플라스틱 생산을 할 수 있다. 하류는 긴 볼섬 증강 플라스틱 분야, 자동차, 건축, 전자 전기 전기 분야에 주로 응용되고 있으며, 그 중 자동차와 건축 분야의 응용은 전체 응용 1 /3, 전자 전기 분야의 응용 적용은 약 15%로 집계됐다.

장유리 강화 플라스틱 산업 사슬

자동차 업계에서 사용하는 긴 볼섬 증강 플라스틱 은 주로 SMC, GMT, LFT 를 포함해 전면 모듈, 바닥판, 방음대, 계기판 등 부품 생산 제조, 특히 유럽과 아메리카 자동차 제조업체의 기술과 응용은 이미 매우 성숙해졌다.

국내 자동차 공장이 기술이 점차 향상됨에 따라, 볼섬유 증강 플라스틱 증강을 추진하고 있지만, 국내에서는 국내

전반적으로는 여전히 출발 단계에 놓여 있는데, 외국의 성숙시장보다 거대한 발전 공간이 있다.

자동차

긴 볼륨 증강 플라스틱을 사용하여 경량화, 모듈화, 저원가 등의 장점이 있다.

경량화, 희생 강도: 긴 볼섬 증강 소재 경량 이 높기 때문에 대체금속 재료의 무게를 줄일 수 있으며, 동시에 강도가 금속 재료보다 높고 충돌이 쉽게 오목해지지 않으며, 어떤 특정 방향의 강도를 강화할 수 있다.

모듈화: 긴 볼섬 증강 플라스틱 양호한 성형성이 높은 디자인의 자유도를 가져와 긴 볼섬 소재의 부품은 구조가 복잡하고 기능이 있는 대형화, 모듈화 부품 수량을 크게 낮춰 조립 효율을 높이고 보수 보수는 더욱 간단하다.

저비용: 모듈화 디자인은 모듈화 수량과 관련 비용을 크게 줄였다. 일반 자동차 뒷문은 예를 들어 금속 재료가공을 사용하여 모듈 10벌, 400만원을 들여야 하고, SMC 재료가공을 사용하면 모듈 3벌, 120만원, 조립 원가를 크게 줄였다.

프랑스 INPOAST 측에 따르면 당년 생산량은 15만 세트보다 낮았을 때 SMC 유리강성형공예의 원가가 금속 충압 공예의 원가보다 낮고, 북미 절반 이상 SMC 부품 생산사들은 모두 10만 채 /해보다 적다.

출중한 디자인의 유연성: 비닐을 모듈에서 매우 깊은 형태로 이동할 수 있으며 금속 재료의 충압을 얻기 어려운 곡선과 기타 복잡한 형태를 형성하고 있으며, 모형 관련 원가가 낮기 때문에 제품 플랫폼으로 업그레이드된 제품의 형태의 변화도 쉽게 변할 수 있다.

내부식: 금속은 공기 중 수분, 염분 의 영향 에 녹 이 나고, 볼섬유 증강

강한 내부식성이 있다.