극세섬유 합성혁은 한 부분의 진피를 조금씩 대체할 것이다

세계 경제의 발전과 사람들의 생활 수준이 끊임없이 향상되면서

수요량이 해마다 늘어나고 있다.

그러나 1990년대 이후 세계 각국은 환경보호의 힘을 높이고, 퇴경, 퇴목 등 생태회복 조치를 실시하고 가죽 생산량이 연년 하락했다.

이런 형세에서 천연 가죽의 부족을 보완하기 위해, 더욱더 높은 층차의 수요를 충족시키기 위해 극세섬유 합성혁은 한 부분의 진가죽을 대체하기 위해 점차 사용된다.

일본 등 일부 국가 와 지역 에서 기술 의 발전 을 초세섬유 합성 혁성 은 이미 자원 부족 을 대량 으로 대체하였다

인조혁 및 합성혁으로 만든 가방

신발과 차량과 가구의 장식도 시장의 긍정을 얻을 수 있으며, 그 응용 범위가 넓고, 품종의 많은 만큼, 전통 천연 가죽은 전혀 할 수 없다.

우리나라도 마찬가지로 극세섬유 합성혁은 플라스틱 공업의 중요한 구성 부분으로 국민경제 분야에서 광범위하게 응용된다.

환경 보호, 고부가가치의 극세섬유 합성 가죽

인공피혁에 사용된 섬유는 극세섬유와 일반 섬유 두 종류로, 양자의 구분은 선밀도 (극세섬유) 의 선밀도는 0.55dtex, 일반 섬유의 선밀도가 1.1dtex 보다 높았다.

초세섬유 합성혁은 40여 년 전 일본 전문가들이 복합 방사 기술로 연구해 낸 것이며, 천연 가죽과 비슷한 미시적인 구조를 갖추고 진피의 체형부위 차이, 두께가 균일하고, 워싱 수축, 경화, 습기 쉽게 곰팡이 생기는 단점이다.

고급스러운 프리미엄 인공가죽은 성능에서 진가죽을 뛰어넘으려고 했으며 가격은 진피보다 비싸다.

가죽이 꾸준히 사랑받고 있는 이유는, 우월한 흡습성과 탁월한 제습기능을 갖추고, 신발에 생기는 이상을 줄이고, 신발의 미묘한 기후 상태를 개선해 편안한 착용을 하고, 인체의 위생 요구에 부합하기 때문이다.

편안성 (친수, 땀 흡수, 탄성, 통기, 습기, 보습)은 중고급신발의 가장 기본적인 요구이다. 따라서 구두로 약간의 흡습성을 가져야 한다. 착용 과정에서 발의 땀은 균일하게 발산된다.

흡습성은 섬유 성능의 기본 지표이다.

대부분의 합성섬유가 결핍되거나 흡습성 친수기가 충분치 않아 흡습성이 떨어진다.

그러나 자연적인 조건의 제한을 받아 세계적인 천연 가죽은 크게 늘어나지 않고, 극세섬유 합성혁은 수량에 천연 가죽의 부족을 보충할 뿐만 아니라 천연 가죽이 많은 성능이 천연 가죽보다 뛰어나기 때문에 더욱 많은 분야에서 사용해야 한다.

사실상 극세섬유 합성혁의 흡습성은 모든 합성혁에서 가장 우수한 것으로 드러났다. 자료에 따르면 천연 가죽의 탈수증은 800mg /(250px2.24h) 정도, 초세섬유 기포의 터빈 사이다 400mg /250px2.24h)로, 이는 주로 천연 가죽 섬유 속 친수기단이 초세섬유 천보다 많은 이유다.

이에 따라 천연 가죽 가공 기술을 극세섬유 합성혁에 응용해 전문가들이 잘 보고 발전할 미래를 갖춘 투자 사업이다.

극세섬유 큐브와 천연 가죽의 소재 가죽에 비해 섬유 편성이 밀도가 작고 기브가 헐어서 촉감이 얇다.

조직 슬라이스 분석을 통해 초세섬유 기 단일 섬유 는 직선 기둥 으로 지형 교체 * 을 형성 망상 입체 구조 를 형성, 천연 피혁의 일개 섬유 는 구부러진 선상 으로 상호 의 분합 을 통해 망상 의 입체 구조 를 형성 했 다.

그래서 초세섬유 기포와 천연 가죽의 가죽에 비해 스판 모량이 많아 압화 성으로 이루어지지 않는다.

천연 가죽 가공 공예는 극세섬유 합성 가죽 가공 과정을 응용해 극세섬유 합성혁은 얇고 공송, 손감차, 사용 시 주름이 생기기 쉬운 문제로 기본적으로 진피혁 성능에 이르게 하고, 투수증성, 우수증성, 우체성 면면혁을 제외하고, 나머지 각종 물리 성능 지표는 모두 천연 가죽을 넘어섰다.

생산된 초세섬유 합성혁의 모본 가죽성이 강하기 때문에 판매가가 30% 정도 높아진다.

환경보호 요구가 갈수록 엄격해지면서 가죽의 오염 문제가 사회적 주목을 끌면서 초세섬유 합성혁의 생산 과정은 고체 폐기물의 발생이 없기 때문에 천연피혁의 가공에 비하면, 그 전체 성형 공예에 비해 수량이 적고, 화료는 사용량이 적고, 공예 설계가 합리적이고 폐수 중의 BOD, COD, COD 가치가 낮아 청소 요구를 충족시켜 오수 치료의 어려움을 줄이고 있다.

외관이나 내재 구조에서나 천연 가죽에 가깝다.

극세섬유 합성혁은 연속 자동화 생산의 제품으로 생산효율이 높고 제품의 품질이 안정적이다.

천연 가죽 가공 기술을 극세섬유 합성 가죽 가공에 사용하여 필름 된 제품 재단으로 잘라 송구의 기계작용을 빌려 화공재료를 초세섬유 속으로 침투하여 조작의 번거로운 성을 증가시켰다.

따라서 이런 가공 방법을 더 연구해야 하며 연속화 생산에 적합한 방법을 찾아야 한다.

극세섬유 합성혁의 촉감을 개선하기 위해 가공에 크롬가루를 사용해 일반적인 산성 염료를 사용해 합성혁의 색채를 부여했지만 제품에 수출해 장애를 높였다.

극세섬유 합성혁과 진피혁의 촉감 성능 사이에는 일정한 격차가 있다. 즉 초세섬유 합성혁은 투습성이 낮은 문제가 있어 합성혁에 대한 합성가죽에 대한 탐색을 멈추지 않았다.

생산 공예 는 전체 업계 의 흐름 을 통합 해야 한다

초세섬유의 주요 성분은 폴리아미드 섬유다.

폴리아미드 섬유의 구성과 구조는 단백질 섬유보다 간단하고 분자 사슬의 끝에서만 아미노와 아미노를 가지고 있다고 자료에 따르면

분자 사슬의 중간에는 대량의 탄소 사슬과 아미드 기반이 존재하며 곁사슬이 없다.

이에 따라 폴리아미드 섬유의 조직 구조에 대해 생산공예 측은 산수해와 효소 분해 기술을 먼저 채택해 초세섬유를 화학 수식하고 아미드 키를 열어 활성 기단을 늘린 후 천연 가죽을 채택하고, 충전, 가지염색 기술을 채택하여, 대분자질섬유 사이를 초세섬유성 및 기타 물리적 성능을 개선하고, 초세섬유 베와 진피혁의 촉감을 촉진하게 한다.

새로운 합성혁가공 방법으로 가죽의 젖은 가공과 코팅 기술을 초세섬유 합성혁으로 도입하는 생산 중 현재는 가능합니다.

그러나 극세섬유 가공 기술 수준이 높아지면서 극세섬유 기포 제조 기술을 근본적으로 개선해 극세섬유 기포 자체로 천연 가죽 가죽의 물리적 성능과 촉감이 가까워지면서 가죽 소재를 사용하지 않고 극세섬유 기포의 습가공을 사용하지 않고 행행렬 진피코팅만 들어가면 방향이 될 것이다.

특히 극세섬유 합성혁의 개발은 반드시 제혁, 염색, 제화 및 가구 가공 등을 결합해 상하 용, 전반적인 개발 능력을 향상시켜야 초세섬유 합성혁의 생명력을 높일 수 있다.

초세섬유는 다음과 같은 네 가지 다른 생산공예, 공혼섬유 (불정도 섬유): 장점은 극세한 섬유를 잘 생산하는 것이 장점이다. 단점은 용용제 용해섬유로 용해해 섬유를 용해해야 하는 ‘바다 ’의 일부 PS 는 손실, 바다 ’의 비율이 높고, 제혁 시 폴리에스테르 (PU)의 비율도 높다.

해도섬유: 섬유선 밀도가 균등하지만 PET /PS 그룹이 분할 경우 용용제 처리가 필요하다. PA /CoPET 팀으로 나누면'바다'의 일부 CoPET 도 손실된다.

직접 방직: 무오염, 무손실, PET 순환 사용 가능.

폴리 비단 복합: 인공 피혁에 두 가지 성분을 보존하고 오염되지 않고 완벽하게 두 가지 성분을 분열하기 어렵다.

색감도 때문에 피비로 적합하지 않다. PA 가 함유되어 공업에 적합하지 않다.

인조가죽의 품질에 따르면 제품은 아래와 같이 분류할 수 있으며 고급스러운 인공 가죽: 일본 생산 공장이 고품질 제품을 독점해 의상, 가용과 자동차업에 쓰인다. 인조가죽: 주로 한국과 대만 생산으로, 테론 해도섬 섬세웨이 생산, 신발과 가죽 등, 인공 광면혁: 초세금론 섬유 생산, 신발과 가방 등, 일반 광면혁: 일반 폴리에스테르나 비탈을 사용해 주로 신발과 가방 등, 로컬 가죽으로 사용된다.

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일본 이 전 세계 에서 고급 시장 을 독점 하다

일본은 세계 초세섬유 합성혁기술이 가장 선진적인 국가이며 고단시장을 독점했다.

일본의 합성혁은 기본적으로 극세섬유를 원료로 한 고급적인 인조 가죽, 인조 가죽의 연간 증가율은 20% 이상이다.

2003년 아시아인공피혁의 생산량은 176757만m2 에 달했다. 이 중 51656만m2 가 일본으로 생산했다.

일본의 초섬 인공 가죽은 콜라리의 기술뿐만 아니라, 다른 일부 회사들은 제인, 동려, 욱화성, 미쓰비시, 종방 등 회사도 각각 개발한 초세섬유 인혁기술을 가지고 있으며, 현재 각종 조치를 취해 중국 시장에 진출하고 있지만 서로 다르다.

제인 고려 회사.

제인코리아는 최근 몇 년 동안 친환경형 인공 가죽을 개발한 로엘er 피혁은 천연 가죽과 비슷해 제조한 인공피혁은 유기용제를 전혀 사용하지 않는다.

제인회사가 30억 엔 (약 2억 4000만 위안) 을 들여 새로운 설비를 도입한 것은 현재 생산에 투입했다고 한다.

Loeler 2 형 인공 피혁, 겉 양쪽 모두 천연 가죽의 구조와 비슷하다. 표피막이 주름이 잘 나지 않는다. 세게 구부러져도 주름이 생지 않는다. 과거의 인공 가죽에 비해 가공이 편리하고 편하고, 내구성이 높은 특징이다.

이 제품은 수용성 폴리아미노를 사용하여 유기용제를 사용하지 않기 때문에 환경 보호에 매우 유리하다.

동려 회사.

동리사가 개발한 고품질 원단 브랜드 ‘투르엑스 동리테스 ’의 아이키나는 가죽 스타일을 가진 인공가죽이다.

동리사는 일본과 이탈리아에 공장을 설치해 미국에 판매회사를 설치해 이 체제를 통해 의류, 원단, 자동차 방석, 가구, IT 관련 제품 등 다양한 분야에서 글로벌 전략을 벌이고 있으며, 최근에는 잠재력 있는 중국 시장을 겨냥해 원래의 3원 체제를 4원체제로 바꾸려고 한다.

욱이 방직 회사로 돌아가다.

욱이 방직 회사를 만들어 인공 가죽 ‘라모스 ’를 만든다.

현재 이 제품의 70%는 가구 제품에 쓰여 있으며 이 회사는 이 제품의 신용도 및 신시장을 개척하려고 한다.

이 회사에서 생산한 인공 가죽의 특징: ① 기포가 사용하는 폴리에스테르 섬유는 대부분 재생 섬유, ② 폴리우레탄은 유기용제를 사용하지 않고 환경보호 제품을 사용한다.

미쓰비시 리양 회사.

미쓰비시 리양의'글로리 '인조가죽은 세계에서 유일하게 아크릴 섬유 스타일의 인조가죽을 사용해 질감이 부드럽고 선명하며 자유로운 디자인으로 의상, 원단, 원단, 신발류, 실내 장식 등을 활용한다.

종방 합작회사.

종방합작업체는 중국 초극세섬유'벨리마X'의 가죽 소재를 확대해 2004년 가을 겨울 제품 판매량을 5만미터로 늘리고 있다.

판매 대상은 주로 고급품 시장에서 점퍼마다 2000위안 안팎으로, 현재는 2년 점차 판매를 확대할 것으로 기대된다.

한국, 대만의 합성 가죽 생산 공장, 극세섬유 인공 가죽