見ないのはあなたの損失です！活性染料湿潤摩擦堅牢度の向上技法

どうやって活性を高めますか

の濡れ摩擦坚牢度

補助剤の印加は正確でなければならない。

（1）電解質の印加量

測定したところ、多くの中温型活性染料は濃い色に染まり、電解質の最高使用量は＜70 g/Lが望ましい。

一部の活性染料は、例えば活性の濃い色のBGFNを染めて、電解質の最高使用量は必ず〈60_g/L；活性の鮮やかな藍KN-Rは濃い色を染めて、電解質の最高使用量は必ず〈40_g/L〉でなければならない。

その理由は、電解質の使用量が高すぎて、色の濃さが実際にはそれほど高くないのに対し、アルカリ固形の初期には塩、アルカリ（純アルカリも電解質）の混合濃度が高すぎるため、染料の「凝縮」の程度と「急染め」の程度が大きすぎて、染色（特に、均染効果と染色の堅牢度）に悪影響を与えます。

（2）電解質の印加法

縄状染色（噴射プレミアムマシン染色、気流マシン染色）の場合、電解質は先に染料を加えた後（添加順序は巻きと反対）を加えなければなりません。

伝統的な方法によって、まず染料を加えて、染料の逆流で電解質を溶かします。染料は電解質の飽和溶液の中で、即時に綿が集まって析出します。かめの中に入れて、織物に付着します。色点、色浸染の欠点をもたらしやすいです。

先に電解質を加えて、電解質の還流水を含むように希釈して予め調整した染料を溶かします。染料は「凝集」や沈殿しません。

検出したところ，一般的な中温型活性染料は，電解質〈80 g/Lの中性浴において，溶解安定性が良好であった。

(3)純アルカリの印加量

測定した結果、中温型活性染料で綿を染め、その最適な固色pH値は10.5~11.0（活性翠青60℃染色pH値は12、80℃染色pH値は11）であった。

連雲港の粉状の軽いアルカリ性の5~25 g/Lを常用して、pH=10.65~10.99、そのpHの緩衝能力はとても大きいです。

そのため、染色色の深さによって、純アルカリの量は20~25°/Lで十分です。

使用量が多すぎて、色の深さが明らかではなく、むしろ色素のアルカリ固形浴における溶解安定性が低下し、染色の堅さに影響する。

(4)純アルカリの印加法

純粋なアルカリの添加は、「吸色バランスと吸色均一」を基礎にしなければならない。

つまり、中性塩浴（吸色浴）において、本当に吸色バランスがよく、しかも移染によって吸色均一が実現された後、アルカリ剤が加入できます。

これは、吸色バランスに達すると、残留染料濃度が最も低く、アルカリ剤添加後の染料の凝集傾向が小さいほど、二次吸色速度が温和で、均一効果と染色堅牢度がより良いからです。

また、アルカリ剤を加えると、繊維上の染料は固着によって染まり能力が失われ、吸色段階で生じる不均一性が永久的な欠点となります。

アルカリ剤の適用は「まず少なくしてから、分割して加入する」必要があります。

アルカリ剤（純アルカリ）の添加が早ければ早いほど、固色浴のアルカリ性が相対的に強くなり、塩、アルカリ混合濃度が高くなり、染料の凝集挙動と色の濃さが激しいほど、染色品質問題が発生しやすくなります。

実際には、固色浴のアルカリ性は弱漸強からなり、塩基混合濃度は低くなり、染液濃度は濃漸淡からなり、アルカリ剤の添加による染料の過激な挙動を効果的に緩和し、染料の均一な色付けを確保し、十分に固着し、染色湿潤の堅牢性を効果的に改善できることを証明しています。

染め後の処理は強化します。

中温型活性染料の固色率は高くなく、通常65%～75%しかない。

したがって、染色後の織物（

繊維に反応していない染料（浮色）は、水解がなく繊維に固着していない染料と加水分解によって固着能力が失われた染料と、消去反応が発生し、硫酸エステルが脱落してエチレンスルホン基となったが、繊維や水に反する染料はなかった。

その中で、未加水分解は繊維に固着している染料ではなく、β-ヒドロキシエチルスルホン硫酸エステル活性基を保持しているので、直接性が弱く、水溶性が良く、最も洗いやすいです。

硫酸エステルは脱落してエチレンスルホン基になりますが、繊維や水に反応していない染料は、直接性が高いため、水溶性が悪く、最も洗いにくいです。

これらの浮色染料の存在は，湿潤摩擦の堅牢性の低下を引き起こす主な原因である。

ですから、染色する時は水洗いと石鹸洗いを強化しなければなりません。

染色後の水洗いの目的は二つあります。一つは繊維に残っているアルカリ剤を取り除き、高温石けんを防止する時、固着している染料を高温アルカリ性の条件下で切断した水解が発生し、繊維から脱落します。

第二に、繊維に残っている電解質と一部の固着していない染料と加水分解染料を除去し、高温石鹸で洗う時、石鹸液の中の染料と電解質の濃度が高すぎて、繊維の二次付着色を強めて、石鹸洗いの効果を下げます。

この点は実際の生産では無視されがちである。

特に、噴射して浸出して染色する時、普通は水辺に入って液体を排出するので、足の水を待っていないで放し終わって、材料をプラスして石鹸を温めて洗って、結果は石鹸の液体を洗う染料の濃度が高くて、2回の汚染は深刻で、石鹸の洗濯の効果はとても悪いです。

石けん洗浄の目的は、洗濯後も繊維に残っている浮色染料をさらに減らすことです。

石鹸の効果を高めるには、以下の5つの措置があります。

①染色後の石けん洗浄を強化しなければならない。適切に水洗い温度を上げ、適切に水洗い時間を延長し、適切に水換え回数を増やしたり、水の流れを速くしたりする。

石鹸の洗浄効果を高めることは、石鹸の洗浄効果を高める基礎です。

②洗濯能力、分散能力、乳化能力、汚染力の高い石鹸洗浄剤を選択することは、石鹸の洗浄効果を確保するために重要である。

③石鹸洗浄液には1~2 g/Lキレート分散剤を添加する。キレート分散剤は石鹸洗浄液中の不純物に対して、分散と浮遊機能が優れており、設備や織物への汚染を防ぐことができる。

同時に、それはまた良好な複合能力を持って、水の中のカルシウムとマグネシウムのイオンにはさみを入れることができて、カルシウムとマグネシウムの染料の色の淀を生成することを防止して、石鹸の洗濯の効果を下げます。

六偏った燐酸ナトリウムは石けんで洗うべきでなくて、染色に用いることしかできなくて、それが高温の条件の下でため、金属のイオンに対するキレートの能力は著しく下がることができます。

④石鹸洗いは必ず中性条件で行う（pH=6~7）。

これは活性染料と繊維の結合結合結合、耐酸性アルカリ性加水分解の能力が限られているためで、酸塩基性の強い高温条件下で、結合された染料は加水分解結合が発生して新しい浮色染料になる可能性があり、色深度にも影響し、石鹸洗い効果にも影響します。

実際の生産の中で、生産量を高めるために、エネルギー消費を下げて、染色した後に水を排出して石鹸洗いをして、“アルカリ性石鹸洗い”を形成します。

いずれもトリアジン型染料（K型、X_型）、またはエチレンスルホン型染料（KN型）、または混合型のデュアル活性染料（M型、ME型、A型、B型など）であり、それらの染料・繊維結合はpH=6~7で最も安定しており、pH値が上昇または減少し、染料・繊維結合の安定性が低下している。

「アルカリ性石鹸洗い」は、エチレンスルホン型染料・繊維結合を水解して破断しやすいです。「酸性石鹸洗い」は、均トリプシン型染料・繊維結合を水解して破断しやすいです。

一方、一塩素均三アジとエチレンスルホンの二つの活性基を含む活性染料は、酸、アルカリの安定性に対して単一活性基の染料よりも優れています。

⑤必ず高温石鹸で洗ってください。これは石鹸で洗っている間に、織物に残っている浮色染料が同時に二つの力を受けているからです。

一つは染料と繊維の親和性で、付着傾向があります。二つは染料の強い水溶性基であるSO 3 Naの親水性で、溶解傾向があります。

石鹸の洗濯温度を高めて、効果的に浮色染料の水溶性を高めて、染料の付着力を下げて、それによって繊維の上の浮色染料をもっと速く更に多く溶けて落ちることができて、石鹸の効果を高めます。

中性条件下で高温（95℃）の石鹸洗いは、繊維に染められた染料が多すぎて溶け落ちる心配がありません。

繊維と化学結合が生じた染料は，セルロース分子鎖の一部となり，良好な結合堅牢性を持っているからである。

あるメーカーでは、石鹸の色落ちが多く、色の変化を引き起こすことを心配しています。60～70℃の石鹸を使って洗濯して、色ムラがよくないです。

もし石けんは色を洗いすぎると、半製品の吸色性、染色の均染性、染料の固着の十分性、及び石鹸の洗剤の酸塩基性などの方面から検査しなければならなくて、低温石けんで洗って補ってはいけなくて、必要な時に色を固めて処理します。

活性染料染色物は、水洗い石鹸で洗っても、繊維に浮色染料が残っています。特に、濃い色の真っ赤、ナツメの赤、味噌の赤、青などの色を染めます。

この場合、通常は固色処理を行います。

よく使われる固形剤や架橋剤は繊維上の染料（染料を固着していない染料）とイオン結合し、染料の水溶性基は閉鎖され、水溶性を低下させます。一方、繊維間や染料間に架橋されます。

そのため、染色物は固形剤で処理された後、湿性をテストする時、染料は落ちにくく、水に落ちても白い布に対する色が少ないです。

そのため、明らかに色布の石鹸の洗濯の堅さとぬれた熱い堅さを高めることができます。

しかし、固色処理は繊維の表層の染料（浮色）が摩擦による脱落を効果的に阻止できないことが多いので、摩擦堅牢度の改善には限界があると指摘しなければならない。

良い固色効果で、十分な石鹸洗いと水洗いが必要です。

色を固める前に、石鹸は水で洗うのが不浄で、色を固める時染料は多く外れて、色を固めて入浴する中に入ると、固形剤と凝集物を生成して、繊維がひどく汚れて、摩擦の堅さを下げます。

固色処理は多くの問題をもたらす。

例えば、固色処理は日射堅牢度、耐塩素堅牢度に対して、程度によって柔軟整理の効果を下げて、完成品の手触りに影響を与えます。布面の色光によって、程度の変化（色光、深さ、艶さ）が生じます。幅は染料によって異なります。色素の色合わせの割合によって違います。また、固色条件の変化によって違います。

色の固形処理はまた「色直し」に困難をもたらす。

色を固めた後に、染料を使うのに関わらずそれとも塗料で色を修理して、いずれも固色剤の遮断のため、繊維の内部に拡散しにくくて、繊維の表面に浮いて、染色の堅さが明らかに下がることを招きます。

まず色剤を剥いで、きれいに洗ってから色を直したら、総合的なコストが高すぎて、また色剤の剥いでむらがないので、色花が出やすいです。

だから、染色後の固色処理は、具体的な状況によって決まると思います。

例えば、藍色、紺色、鉄灰色、黒などを染めて、加工技術が合理的でさえあれば、制御が適切であれば、濡れた堅牢度は完全に外注の要求に達することができます。

赤く染めて、ナツメの赤い色、味噌の赤い色、濃い青色などの色に染めて、固体度は悪くて、しかし色の変化を固形剤に対して処理して、一定の覆い性があって、そのため、固形剤で処理することができます。

しかし、固形剤を真剣に選択しなければなりません。固形度の向上が著しく、耐塩素の堅牢さに影響がなく、色の変化が小さい環境保護型の製品を選択してください。