巨一靴業の3 Dプリント加速研究開発

靴製造企業は、どのようにして外国貿易顧客の信頼を勝ち取るのか。我が市の外国貿易製靴大手の巨一グループでは、海外の顧客が持ってきた新しい靴の表面スタイルに対して、巨一は3 Dプリントなどの最新の技術を応用して、3 ~ 7日以内に靴底、ヒールと靴の表面が一致する実物のサンプルを取り出すことができて、迅速に顧客の要求に従って生産に投入して、市場の先手を取ることができます。新技術を応用する前に、単一の靴底が型を開けるだけで、1回に数千元から数万元がかかり、平均10日かかります。巨一社長の潘建中氏は、新技術の先行運用で、巨一氏の研究開発速度を大幅に向上させ、顧客からの注文を勝ち取ったと述べた。

巨一開発部の3 D開発担当責任者の顔艶文氏は、「3 Dスキャナーを通じてデザインされた靴の表面をコンピュータにスキャンし、開発ソフトを通じて3 Dデータの靴底モデルを構築した。その後、これらのデータは3 Dプリンタに転送され、残りは3 Dプリンタで自動的に完成する。一般的には2、3時間から1日で靴底、かかとの印刷が完了する」と紹介した。

巨一氏は3 Dプリンターの導入に先立ち、2013年にポルトガルから先進的な3 D靴型スキャナーを導入し、靴のデザインのデジタル自動化を推進しているという。このシステムの強力なデザイン機能は、任意のデザインのパターンデザイン、靴のパターンの配色、異なる靴の縁、デザインを移動することができます。現在導入されている3 Dプリンタは、3 D靴型スキャナを組み合わせて、靴のサンプル開発をコンピュータで行うことができ、開発効率を大幅に向上させている。

従来の研究開発モデルによると、1足の新型の靴は生産前に、設計、型開きなどの工程を経なければならず、従来の靴底型開きの製造には最速でも1週間かかり、実際のモデルの効果が悪い場合は、型開きを再設計しなければならず、1回の修正には2、3日かかる。1回の型開の費用は何千元も何万元もかかる。

良い設計は成功の始まりであるが、製品の陳腐化と新速度の加速に伴い、製品の開発周期は圧縮され続けているため、最先端の科学技術を用いて金型の開発を支援する必要がある。3 D印刷技術は金型や機械加工を必要とせず、開発プロセスの流れはより直感的で効率的で、印刷靴底、かかと2、3時間しかかかりません。それは製靴業の発展にとって重要な意義があり、最も際立った表現はサンプル開発時間を大幅に短縮し、同時にサンプルの精度を高めた。

顔艶文氏は「3 D技術によって開発された靴底と靴の表面の型締率はほぼ100%に達することができる」と述べた。

紹介によると、巨一新たに導入された3 Dプリンタは、立体光化技術を用いて液体材料をレーザにより光重合反応させて固体サンプルを得る。この3 Dプリンターは歩留まりが高く、製作されたサンプルは外観が平らで、滑らかで、模様、鋸歯などの構造精度が高く、追加の研磨加工が必要ない。「3 Dプリンタにとっては、コンピュータがデザインできる造形さえあれば、それは完成することができます。この3 Dプリンタは機能が強く、完全なデザイン製品とその内部の詳細を印刷することができます」と顔艶文氏は言う。

顔艶文氏はまた、3 Dプリンタの利点は一目瞭然だが、3 D印刷用の高分子複合材料のため、コストは高止まりしていると紹介した。そのため、巨一はまた精彫機を導入し、自主開発したシリカゲルの急速成形技術を結合し、製品の研究開発設計に全方位的に応用し、技術を極致に運用した。